Machines de production de blocs en béton et de briques en pumice

Les machines de la série Pars sont spécialisées dans la production de briques . GLOBMAC propose les modèles PARS 5, PARS 10, PARS 12 et PARS 18, avec des capacités de production allant de 5 000 à 25 000 blocs par 8 heurs. Les mouvements des machines sont assurés par des systèmes hydrauliques, pneumatiques et électriques. Toutefois, en raison de leur facilité de maintenance, de leur utilisation optimale et de leur fiabilité dans des environnements poussiéreux, les systèmes électriques sont largement privilégiés. Le modèle PARS 12 dispose d'un système qui permet d'empiler 12 blocs produits sur palette, puis d'ajouter 6 blocs supplémentaires pour atteindre un total de 18 blocs, prêts pour l'expédition. STRUCTURE MÉCANIQUE. GLOBMAC A.Ş. se distingue par l'utilisation d'un système boulonné sur la base principale, permettant de fraiser avec précision toutes les parties de la structure à l'aide d'une machine CNC . Le système boulonné présente des avantages en termes de longévité par rapport aux systèmes soudés, grâce à une résistance supérieure des structures. Il facilite également la maintenance mécanique et offre un système de fonctionnement pratique. De plus, cette configuration permet le remplacement facile de toute partie endommagée de la structure principale. La structure principale se compose de deux sections : A (fixe) et B (mobile). La section A est dédiée à l'entrée des palettes vides et au chariot de mortier épais, tandis que la section B est responsable du moulage du mortier par vibration et pression. Système de vibration interne électrique Le système de vibration interne motorisé assure un remplissage rapide et efficace du mortier. Il présente également l'avantage de réduire les déplacements avant-arrière des chariots de mortier, ce qui limite l'usure des composants mobiles et prolonge ainsi leur durée de vie. De plus, sa conception garantit une distribution homogène du mortier. Système de Suspension avec Amortisseurs de Chocs Les chariots de mortier, étant les composants les plus mobiles de la machine, entraînent des forces de choc sur les pistons hydrauliques lors de leurs déplacements avant-arrière. Afin de réduire ces impacts, un système de suspension amortisseur est installé à la base des vérins des chariots de mortier, qu'ils soient conçus pour le mortier épais ou fin. Ce système permet d'atténuer les contraintes mécaniques et de protéger les pistons contre l'usure prématurée MODE DE FONCTIONNEMENT. Pour les modèles entièrement automatiques, tous les mouvements du système de fonctionnement sont contrôlés de manière fluide par le système PLC. Ce système permet de suivre facilement des éléments tels que les éventuelles pannes de la machine, le nombre d'opérations effectuées, la quantité de produits réalisés (par heur), ainsi que d'autres fonctions mécaniques et systématiques. En outre, GLOBMAC propose également une option semi-automatique pour des productions de moindre envergure. Disponible pour les modèles Pars 5 et Pars 10, ce système semi-automatique nécessite une intervention manuelle pour la collecte et l'emballage des produits issus de la Chambre de séchage, contrairement aux modèles  automatique. Systèmes de production Ce système utilisant des palettes avec pieds offre une grande facilité d'utilisation dans le processus de production. Les produits humides générés par la machine sont d'abord empilés dans un ascenseur robotisé pour produits humides, puis transférés vers la chambre de durcissement par chariot élévateur. Après avoir atteint le niveau de séchage requis dans la chambre de séchage, les produits sont ensuite déplacés vers l'ascenseur robotisé pour produits secs à l'aide du même chariot élévateur. Le système fonctionne sur une ligne équipée de rails de palettes disposés en forme de U. L'avantage principal de cette configuration 'U' réside dans la possibilité de stocker les produits humides ou secs en parallèle, ce qui facilite et accélère les mouvements entre le depot de séchage et le groupe machine. Le système Finger Car permet l’utilisation de palettes sans pieds, ce qui en fait l’une des technologies les plus avancées dans le secteur, optimisant ainsi l’efficacité et la flexibilité de la production. Le chariot Finger Car, capable de transporter jusqu’à 16 palettes, assure le transfert des palettes entre la chambre de séchage et la ligne de production. Il transfère les palettes de produits humides vers la chambre de séchage, et, une fois les produits séchés, il les déplace automatiquement vers le groupe de collecte. Finger Car a un système de transport automatisé, composé d'un porteur se déplaçant le long de rails, semblable à une figure robotisée avec les bras tendus à 90 degrés. Ce porteur prend et dépose les palettes à l'aide des mécanismes d'élévation et d'abaissement, appelés Elevator et Lowerator, assurant ainsi un transfert efficace et précis des palettes.